卸車鶴管系統(tǒng)實施真空改造降損提效一舉兩得

截至9月15日，改造后的長嶺煉化輕卸車系統(tǒng)經(jīng)過為期30天卸車試運監(jiān)測，完成了多批次中原油田石化總廠高十六烷值柴油鐵路槽罐車卸車進(jìn)廠任務(wù)，每臺車不僅減少油品損耗52公斤，還省去了罐車洗車流程，降低原料流失，提高工作效率。

    為了適應(yīng)市場油品質(zhì)量升級的需要，長嶺煉化從7月起每月從中原油田石化總廠引進(jìn)一定批次的高十六烷值柴油，生產(chǎn)高品質(zhì)車用柴油。為了保證遠(yuǎn)道而來的油品顆粒歸倉，在卸底油時，長嶺煉化操作人員用長柄刮板刷槽罐車內(nèi)壁，用鶴管直接插入罐底用氣泵抽，將油品損耗降低到了不到千分之一。

    “這每一滴油都是從千里之外運來的，都是廠里的效益，我們得想法子把底油徹 底卸干凈?！毖b油車間主任李偉說。為了深度降低該油品卸車損耗，長嶺煉化組織技術(shù)人員到現(xiàn)場進(jìn)行工藝分析，并對卸車系統(tǒng)進(jìn)行真空改造。

    他們將卸車系統(tǒng)與洗車裝置的真空系統(tǒng)之間安裝聯(lián)通流程，當(dāng)罐車卸車至只剩底油時，打開聯(lián)通流程進(jìn)行掃艙和普洗作業(yè)，將罐車內(nèi)的殘存底油全部吸入到真空罐，然后全部輸送到罐區(qū)。經(jīng)過真空改造后的卸車系統(tǒng)能將罐車底存油量卸至為零，按每月400臺罐車計算，每年可降低該油品損耗250噸左右，并可免去較高的洗車能耗和費用。

長期以來，因122硝酸卸車站臺貨位的5個鶴管操作復(fù)雜且不能旋轉(zhuǎn)，每次卸車都要以人工連接的方式卸車，員工需上下攀爬火車槽車5至6次，整個卸車過程耗時長，勞動強(qiáng)度大，且因滴酸、漏酸現(xiàn)象的發(fā)生，存在一定安 全隱患。為此，該單位制定整改計劃，及時與相關(guān)單位協(xié)調(diào)溝通，確定鶴管的實施改造方案。逐步拆除原有122站臺貨位局部及鶴管基礎(chǔ)，安裝新的萬向鶴管獨立站臺。

　　改造完成后的萬向鶴管可360度全 方位旋轉(zhuǎn)，可在任意角度下插入槽車實施卸車，使原耗時30分鐘的卸車時間縮至10分鐘，有效提升了工作效率。